服務／量產管理

量產管理，從採購單到出貨。

模具一開，工作的性質就變了：釋出材料、核准首件、跑試產前與試產批次、撰寫產線依循的檢驗計畫，以及結清放行尾款的那些文件。Ideambox 與合作超過 15 年的量產夥伴一起執行這個階段，涵蓋射出成型與 PCB 製造等製程。

電子：首件決定整批

迴焊曲線在產線第一片板上修正的成本最低。我們會指定 SMT 首件在料盤被吃掉之前必須證明什麼——AOI、每一顆 BGA 都做 X-ray，以及韌體的製造測試模式在線尾對每一片板執行，30 秒內完成——並在該批繼續之前讀完那份報告。立碑、錫橋與冷焊點是曲線與鋼板的問題，要在製程裡修掉，不是在重工檯上修掉。

誰執行檢驗，誰撰寫檢驗計畫

進料的 IQC、組裝過程的 IPQC、成品的 FQC——這些查核點屬於工廠自己的品保部門，在他們的廠內，由他們行使處置權。Ideambox 撰寫他們據以執行的計畫：每個查核點的範圍與頻率、各缺陷等級的 AQL、附照片的缺陷型錄、處置規則，以及每一階段必須留下的紀錄。接著我們用產線實際做出來的東西，回頭稽核這份計畫。

材料在首件試模前釋出

量產在 BOM 版次與規格版次鎖定、且每一批進料都可追溯時才開始：附製造商日期碼與批號的符合性證明書、仿冒者偏好的料件類型一律走授權經銷商，以及第二來源早已列在 AVL 上，而不是臨時做審查。關鍵的單一來源元件備四到八週的安全庫存，第一週要用的材料則提前八到十二週下單。

夥伴，而不是自有工廠

Ideambox 不擁有產線。量產透過合作超過 15 年的夥伴執行，涵蓋射出成型與 PCB 製造等製程；生產期間的板級問題由長期合作協議下的電子工程夥伴支援，台灣的尋源則有固定往來的夥伴。我們帶進他們廠房的是工程：一份公差堆疊、一次模具審查，以及把產線失效讀成製程問題的能力。

製造階段

從首件試模到穩定量產之間的六個批次。

每一個批次回答不同的問題，每一個批量的大小都有理由。從開模樣品直接跳到五千台的生產批，正是一個治具問題變成五千台重工的方式。數量依爬坡參考文件 IDB-RMP-021。

工程樣品

5–10 台。在工廠實際打算使用的製程上驗證可行性，不是在樣品室的替代製程上。

試產前樣品

20–50 台。以量產材料進行完整製程驗證。缺陷回報時要有編號、量測值，以及在計畫指定照明條件下拍攝的 1:1 照片——而不是一封說表面看起來不對的郵件。

開模樣品，T1

量產模具產出的首批零件，在模具完成後一到兩週，接著是 T2 與 T3 迭代。黃金樣品在這個階段由雙方簽名並註記日期：一件留在生產現場，一件留在買方手上。

試產前批次

100–500 台。這是訂下良率與週期時間基準的批次。之後所有產能數字都由此推算，所以它必須在量產線上、以量產節拍執行，否則什麼也證明不了。

試產

500–2,000 台。驗證治具並訓練作業員。第一週的作業員只有熟練作業員 40–60% 的效率，兩到三週後達到 90%，所以以第一週作業員為基礎規劃的爬坡，是用錯數字規劃的爬坡。

爬坡至穩定量產

首批商業量 2,000–5,000 台，之後每週 5,000 台以上。產能依站數、班次、判退率與 0.75–0.90 的 OEE 規劃，並對照每一站都必須守住的節拍：每小時 50 台就是 72 秒的節拍。

檢驗計畫

AQL 先是合約上的數字，然後才是報告上的數字。

抽樣依 ISO 2859-1 II 級、正常檢驗——與 ANSI/ASQ Z1.4 同一套表。樣本數由批量決定，不是由缺陷率決定：501–1,200 台的批抽 80 件，1,201–3,200 台的批抽 125 件。允收與判退數則來自各等級的 AQL：嚴重 0%、主要 2.5%、次要 4.0%，市場有要求時主要缺陷收緊到 1.0%。

什麼算嚴重缺陷，在生產之前就寫清楚，而不是事後爭論——安全危害、無法執行主要功能的單品、法規標示缺漏或錯誤，以及任何偏離已核准 BOM 的元件，即使它能用。在 PCBA 上，重要的查核點落在抽樣表之外：AOI、BGA 的 X-ray，以及每一片板都要跑的製造測試模式。