服务 / 生产管理

生产管理，从采购单到出货。

模具切完之后，工作性质就变了：放料、批准首件、跑量产前批次与试产批次、编写产线据以执行的检验计划，以及关闭那些放行尾款的文件。Ideambox 与合作超过 15 年的生产伙伴一起跑这个阶段，涵盖注塑与 PCB 制造等工艺。

电子：首件决定整批

回流焊温度曲线在产线下来的第一块板上纠正最便宜。我们规定 SMT 首件必须证明什么才能继续——AOI、每颗 BGA 过 X-ray，以及固件的制造测试模式在下线处对每块板运行、30 秒以内跑完——并在这批继续之前读那份报告。立碑、连锡与冷焊是曲线和钢网的问题。它们在工艺里解决，不在返修台上解决。

谁来做检验，谁来写检验计划

来料的 IQC、装配过程中的 IPQC、成品的 FQC——这些检查点属于工厂自己的质量部门，在他们的现场，由他们行使处置权。Ideambox 编写他们据以执行的计划：每个检查点的范围与频次、各缺陷等级的 AQL、附照片的缺陷目录、处置规则，以及每个环节必须留下的记录。然后我们拿这份计划去对照产线实际做出来的东西做审核。

第一模之前先放料

生产在 BOM 版本与规格版本锁定、且每一批来料都可追溯时才开始：合格证明书带制造商的日期码与批号，假冒料偏好的品类只走授权代理商，第二供应商已经写在 AVL 上，而不是临阵才去认证。关键的单一来源元器件备四到八周的安全库存，第一周要用的物料提前八到十二周下单。

伙伴，不是我们自己的工厂

Ideambox 不自有产线。生产通过合作超过 15 年的伙伴执行，涵盖注塑与 PCB 制造等工艺；生产期间板级问题由一家长期合作协议下的电子工程伙伴处理，台湾寻源由一家我们经常合作的伙伴负责。我们带到他们现场的是工程：一份公差累积、一次模具评审、把一次产线失效读成一个工艺问题。

生产阶段

从首件试模到稳定量产之间的六个批次。

每一批回答一个不同的问题，每一批的数量都有其道理。从首件试模样品直接跳到五千台的批量，正是一个治具问题变成五千台返工的方式。数量参照爬坡参考文档 IDB-RMP-021。

工程样品

5–10 件。在工厂真正打算使用的工艺上验证可行性，而不是在样品间的替代工艺上。

量产前样品

20–50 件。用量产材料做完整制程验证。缺陷回来时要带编号、测量值，以及在计划指定的照明条件下拍的 1:1 照片——而不是一封说外观不对的邮件。

首件试模样品，T1

量产模具出的首批零件，模具完成后一到两周，然后是 T2 与 T3 迭代。金样在这里由双方签字并注明日期：一份留在生产现场，一份留在买方手上。

量产前批量试制

100–500 件。这是确立良率与循环周期基线的批次。它之后的每一个产能数字都由此推算，因此它必须在生产线上、按量产节拍跑，否则什么也证明不了。

试产

500–2,000 件。验证治具并培训操作员。第一周的操作员效率是熟练操作员的 40–60%，两到三周后达到 90%，因此按第一周操作员来规划的爬坡，是按错误的数字规划的爬坡。

爬坡至稳定量产

首批商业批次 2,000–5,000 件，之后每周 5,000 件以上。产能按工站数、班次、不良率与 0.75–0.90 的 OEE 来规划，对照每个工站必须守住的节拍：每小时 50 台就是 72 秒的节拍。

检验计划

AQL 先是合同里的一个数字，然后才是报告上的一个数字。

抽样按 ISO 2859-1 II 级正常检验——与 ANSI/ASQ Z1.4 是同一套表。样本量由批量决定，不由缺陷率决定：501–1,200 件的批抽 80 件，1,201–3,200 件的批抽 125 件。接收数与拒收数由各等级的 AQL 得出：致命 0%、严重 2.5%、轻微 4.0%，市场有要求时严重项收紧到 1.0%。

什么算致命，在生产之前就写清楚，而不是事后争论——安全隐患、无法执行主要功能的单元、缺失或错误的法规标志，以及任何偏离已批准 BOM 的元器件，哪怕它能用。在 PCBA 上，重要的检查点在抽样表之外：AOI、BGA 过 X-ray，以及每块板都跑制造测试模式。